Nella produzione moderna, i getti di base hardware, con le caratteristiche di alta precisione e alta efficienza, sono diventati la scelta di base in campi come parti automobilistiche, accessori elettronici e attrezzature industriali. Come fabbrica di prodotti metallici con oltre venti anni di esistenza, siamo specializzati nella produzione di massa di lega convenzionali in lega di alluminio e in lega di zinco. Attraverso processi maturi e un rigoroso controllo di qualità, forniamo ai clienti servizi personalizzati che hanno costi controllabili e qualità affidabile. Di seguito è riportata un'analisi a pieno processo dalla selezione dei materiali, nel processo di produzione ai casi di applicazione, che ti aiuterà a comprendere rapidamente il valore del settore e i vantaggi di cooperazione dei getti di base hardware.
I. Selezione del materiale: la chiave per bilanciare le prestazioni e il costo
1. Alluminio in lega
· Vantaggi del core: la densità è 2,7 g/cm³ (solo un terzo di quella dell'acciaio), la resistenza alla trazione raggiunge 200-300 milioni e la conducibilità termica è tre volte quella del ferro, con prestazioni sia leggere e di dissipazione del calore.
· Applicazioni tipiche: coperture per la fine del motore di nuovi veicoli energetici (peso ridotto del 30%), dissipatori di calore delle stazioni base 5G (efficienza di dissipazione del calore aumentata del 25%) e involucri di elettrodomestici (tasso di qualificazione del trattamento superficiale> 98%).
· Vantaggio dei costi: utilizzando gradi comuni come ADC12/A380, il costo della materia prima è inferiore del 40% a quello della lega di magnesio, rendendolo adatto alla produzione di massa.
2.Zinc Letre Die Castings
· Highlights tecnici: il punto di fusione è 380 ℃ (solo la metà di quello dell'alluminio), con eccellente fluidità, a supporto dello stampaggio di parti a parete sottile con uno spessore di 0,5 mm e la rugosità superficiale RA ≤ 3,2μm.
· Scenari di applicazione: componenti di precisione di serrature intelligenti (accuratezza della corrispondenza del core di blocco ± 0,03 mm), accessori hardware del bagno (adesione elettroplativa che raggiunge il grado 5b) e connettori per l'elettronica di consumo (durata plug-in> 5000 volte).
· Efficienza di elaborazione: la vita dello stampo può raggiungere 50.000 volte e il ciclo di produzione è del 20% più breve di quello della lega di alluminio.
3. Altri materiali
· Casting in lega in lega di rame: utilizzato per i rubinetti del bagno (contenuto di piombo ≤ 0,8%) e accessori delle valvole (capacità del cuscinetto> 10 MPA).
· Casting per stampo a base di ferro: adatto per parti industriali ad alto carico (durezza HRC40-45), come l'alloggio dei cambi di macchinari agricoli.
Ii. Processo di produzione: i processi standardizzati garantiscono la stabilità
1.Design e produzione dello stampo
· Capacità tecniche: adottare il design collaborativo CAD/CAE, simulando il flusso di metallo fuso attraverso il flusso di stampo, riducendo il numero di modanature di prova a 2-3 volte; Selezione di acciaio stampo H13, con una vita di ≥ 30.000 modanature.
· Apparecchiature di elaborazione: centri di lavorazione a CNC (precisione ± 0,01 mm), macchine per lavorazione a scarica elettrica (rugosità superficiale RA ≤ 0,8 μm).
· Servizi personalizzati: lo sviluppo di stampi (il costo di un singolo set di stampi è inferiore del 30% a quello delle grandi imprese) e il ciclo di produzione del campione è di 7-15 giorni.
· Configurazione dell'attrezzatura: una matrice di macchine per fusione con una capacità di 600-2000 tonnellate, a supporto della produzione di micro parti che pesano 0,1 kg a parti strutturali che pesano 20 kg, con una capacità di produzione annuale di oltre 5 milioni di pezzi.
· Parametri di processo: la pressione di fusione per la lega di alluminio è di 10-15 MPA, la velocità di fusione per la lega di zinco è di 3-5 m/s e con un sistema di scarico convenzionale (fusione di dapi non vacuum), la porosità è controllata entro l'1%.
3.Post-elaborazione e ispezione
· Trattamento superficiale:
· Lega di alluminio: anodizzazione (resistenza a spruzzo salino per 500 ore), spruzzatura in polvere (spessore del film 15-25 μm).
· Lega di zinco: nichel/cromo elettroplatante (spessore della placca 0,2-0,5 μm), pittura elettroforetica (lucido> 80%).
· Attrezzatura di ispezione: coordinate macchine di misurazione (accuratezza ± 0,02 mm), rilevatori di difetti a raggi X (tasso di riconoscimento dei difetti 99%), tester a spruzzo salino (simulando 1000 ore di resistenza alla corrosione).
· Controllo di qualità: implementazione dello standard ISO 9001, il tasso di ispezione completo ≥ 20%e il tasso di prodotto difettoso <0,5%.
Iii. Scenari di applicazione di base
1. Parti automotive
· Casi di prodotto: coperture per le estremità del motore (area di dissipazione del calore aumentate del 30%), involucri per la pompa dell'acqua (capacità del cuscinetto> 8 milioni) e staffe di filtro (peso ridotto di 15 g).
2. Elettronica e elettrodomestici
· Prodotti tipici: cornici medie del telefono cellulare (soluzioni alternative con lega di magnesio-alluminio, costo ridotto del 40%), cerniere per laptop (precisione della coppia ± 5%) e parentesi compressori del condizionatore d'aria (tasso di attenuazione della vibrazione> 20%).
· Adattamento tecnico: supportare la certificazione ROHS/Reach Environmental Protection per soddisfare le esigenze iterative ad alta frequenza del settore dell'elettronica di consumo.
3. Attrezzatura industriale
· Esempi di applicazione: corpi di valvola idraulica (rugosità della superficie interna ra ≤ 1,6 μm), involucri di riduttore (accuratezza del meshing degli ingranaggi a livello IT8) e infissi per apparecchiature automatizzate (accuratezza del posizionamento ripetuta ± 0,05 mm).
· Vantaggio dei costi-prestazioni: sostituzione di forgiamenti, il tasso di utilizzo del materiale è aumentato dal 60%al 95%e il costo di elaborazione è ridotto del 30%.
IV. Vantaggi di cooperazione
1. Controllo per graduali
· Riciclaggio del materiale: il tasso di riciclaggio dei rifiuti in alluminio/zinco> 95% e il costo dei materiali riciclati è inferiore del 20% rispetto a quello dei nuovi materiali.
2. Capacità di consegna
· Risposta rapida: la produzione di massa può essere effettuata entro 7-15 giorni dalla conferma del campione e l'ordine di emergenza può essere ridotto a 5 giorni.
3. Supporto tecnico
· Analisi DFM: fornire una valutazione gratuita della produzione del prodotto e ottimizzare la progettazione strutturale per ridurre i costi.
· Garanzia post-vendita: il periodo di garanzia di qualità è di 1 anno e vengono forniti servizi di riparazione gratuiti per parti difettose.
V. Domande frequenti
Q1: qual è la quantità minima dell'ordine permuori getti?
A: La quantità minima dell'ordine per gli ordini regolari è di 1000 pezzi. Per requisiti speciali, è possibile negoziare la produzione di prove a piccoli batch (come 500 pezzi).
D2: Quali sono le opzioni ecologiche per il trattamento di superficie?
A: Passivizione senza cromo (per la lega di zinco) e vernice a base d'acqua (per lega di alluminio) si consigliano.
Q3: Come controllare l'accuratezza dimensionale dei getti di die?
A: Utilizzare stampi ad alta precisione (tolleranza ± 0,05 mm) e collaborare con un'ispezione completa da una macchina di misurazione delle coordinate. Il CPK delle dimensioni chiave ≥ 1,33.
Q4: il ciclo di consegna è flessibile?
A: Il ciclo di consegna per gli ordini standard è di 20-30 giorni e un metodo di pagamento flessibile del 50% di pagamento anticipato + 50% di pagamento finale è supportato.
Ci concentriamo sull'ottimizzazione dei processi e sul controllo dei costi, fornendo soluzioni affidabili, efficienti ed economiche per i fusioni hardware in settori come parti automobilistiche, elettronica e attrezzature industriali.
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